製造原価を下げる第一歩は「見える化」から
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- デマンド・見える化
- #エネルギーを見える化したい
2025/07/11
原単位改善が利益を守るカギ
鉄鋼業・非鉄金属業、化学工業、製紙業などのエネルギー多消費型業種において、製造原価の中で大きな比率を占めるのがエネルギーコストです。
特に中小企業では、設備の稼働状況やエネルギー使用量が把握されておらず、非効率な運用によって無駄な電力が消費されているケースが多く見られます。
エネルギーの「見える化」で、こうした無駄を発見・削減し、製造1単位あたりのエネルギー使用量、すなわち“原単位”の改善が可能になります。
この原単位改善は、企業の利益確保に有効な手段です。
電力における製造原価と原単位の関係
製造原価のうち、エネルギーコストは以下の計算式で算出できます。
エネルギーコスト（円）＝ 使用量（kWh） × 電力単価（円/kWh）
製品1個あたりに換算すると、
エネルギー原単位（kWh/個）＝ 総使用量（kWh）÷ 生産数（個）
製品1個あたりのエネルギーコスト（円/個）＝ エネルギー原単位 × 電力単価
見える化によってエネルギー原単位が改善されることで、製品1個あたりの製造コストを確実に引き下げることができます。
例：
- 見える化導入前：0.8kWh/個 × 25円/kWh = 20円/個
- 見える化導入後：0.6kWh/個 × 25円/kWh = 15円/個
このように、原単位を0.2kWh削減できれば、1個あたり5円のコストダウンが可能です。
生産数量が年間10万個なら、50万円のコスト削減になります。
見える化は大規模投資が必要？—実はスモールスタートが可能
導入コストが不安でも、重要な「絞り込み」で解決
見える化を検討しても、「すべての設備にセンサーをつけると高額になるのでは」と躊躇される経営者の方も少なくありません。
しかし、見える化はスモールスタートで始めることができ、なおかつ国や自治体の補助金制度も活用できます。
自治体：地方自治体の省エネ診断補助金（一部）
重要なのは、まず「エネルギー使用量が大きく改善余地のある設備」や「工程」に対象を絞り込むこと。詳しくはこちらの記事で解説しています。
例えば、ブレーカーリストや機器表を活用し、主要な電力使用設備に限定して導入することで、費用を抑えながら効果的な見える化が可能になります。
見える化の3つの導入メリット
1. 無駄な電力使用の削減
休憩時間中の機器運転や夜間の待機電力など、見えなかったロスを明確にすることで、的確な削減が可能になります。
2. 原単位の改善
見える化により、生産量に対するエネルギー使用量が可視化され、稼働効率の低い工程や設備の特定・改善に繋がります。
3. 製造原価の低減
原単位が改善されることで、製品1個あたりの製造コストが下がり、利益の最大化や価格競争力の強化が期待できます。
ESJの「脱炭素診断」 × スモールスタート支援
株式会社エネルギーソリューションジャパン（ESJ）では、経済産業省の「IT診断支援」や環境省「SHIFT事業」などの制度を活用し、初期コストを抑えて見える化の導入支援を行っています。
ESJの支援内容
- 補助制度の申請作業全般
- 重点設備の選定
- スモールスタートによる導入設計
- データの収集・分析・可視化
- 改善提案と成果報告
診断実績の豊富な専門家と事業申請の経験豊富なサポートセンターの支援により、無駄なコストや時間をかけず効果的な導入が可能です。
まとめ：利益を守るための“見える化”を、いま始めよう
エネルギーの見える化は、製造原価削減・利益確保への有効な手段です。スモールスタートで始め、原単位の改善を目指すことで、無理なく大きな成果を上げることが可能です。
まずは自社のエネルギー使用状況を把握することから、一歩踏み出してみませんか？
▼▼▼▼見える化導入のご相談はこちら▼▼▼
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